W trakcie obecności firmy na rynku, pracownicy Jungheinrich przekonali się jak potrafiły one ewoluować razem z postępem technologicznym oraz rozwojem gospodarki i branży intralogistycznej. Na decyzje zakupowe, w różnych okresach, wpływ miały takie aspekty jak rodzaj zasilania, łatwość w prowadzeniu maszyny, oszczędność energii, a współcześnie wymagania logistyki 4.0, kierujące klientów w stronę automatycznych systemów wspomagających pracę w magazynach.

Nie tylko cena

Pierwotnie ważnym kryterium wyboru była cena. Obecnie coraz bardziej istotny staje się koszt rozwiązania w całym okresie eksploatacji. Analizując 25 lat obecności Jungheinrich na polskim rynku, zestawiliśmy pozostałe kryteria, którymi w tym okresie kierowali się klienci przy wyborze wózków widłowych. Rynek i partnerzy biznesowi na każdym kroku oczekiwali nowoczesnych rozwiązań, które wpływałyby na poprawę jakości wykonywanej pracy. Patrząc na ewolucję wyborów dokonywanych przez klientów można zauważyć, że w wielu przypadkach to Jungheinrich i produkty firmy kształtowały nowe potrzeby, wyprzedzając zastane realia.

1. Zasilanie napędem akumulatorowym

Już pierwszy punkt wskazuje na Jungheinrich jako prekursora trendów. Przejście z zasilania spalinowego na akumulatorowe było kluczowym momentem dla branży intralogistycznej. Było to rozwiązanie bardziej ekonomiczne i ekologiczne, pozwalało przedsiębiorcom obniżyć koszty w wielu sferach, jednocześnie usprawniając pracę w magazynach. Jungheinrich od początku działalności preferował wózki akumulatorowe, jeszcze zanim rozwiązanie stało się popularne wśród klientów. Firma, wybiegając w przyszłość, promowała i sprzedawała w większości wózki elektryczne. Po 25 latach nadal większość sprzedawanych przez Jungheinrich wózków posiada bardziej ekologiczny napęd akumulatorowy, który cieszy się niesłabnącą popularnością wśród klientów.

1. Ergonomia prowadzenia wózka

Pierwsze dostępne na rynku wózki widłowe nie oferowały tak dużego komfortu podczas pracy jak obecnie, co też w latach 90-tych nie miało wielkiego znaczenia podczas podejmowania decyzji zakupowych. Z biegiem czasu właściciele firm coraz częściej zwracali uwagę na to, że ergonomiczne rozwiązania, zwłaszcza w zakresie obsługi pojazdów, to oszczędność czasu i lepiej wykonane zadania przez operatora. Jungheinrich od początku swojej działalności dążył do ulepszania swoich produktów w tym zakresie. Już pod koniec lat 90-tych oferował wózki wyposażone na przykład w system curveCONTROL, wspierający operatora podczas pokonywania zakrętów. Dziś wózki Jungheinrich posiadają liczne systemy wspomagania ułatwiające pracę oraz wpływające na zwiększenie wydajności i efektywności wykonywanych zdań. Postęp w zakresie ergonomii widać także m.in. na przykładzie konstrukcji kabin, wielkości oferowanej przestrzeni dla operatora, zwiększenia widoczności, czy intuicyjnej obsługi pojazdów.

1. Mniejsze zużycie energii

Wraz z ciągle rosnącym zapotrzebowaniem na efektywną pracę, w końcu lat 90. przedsiębiorcy zaczęli szukać oszczędności w sferze energii. Dotyczyło to także popularnych widlaków. Okazało się, że mogą one pracować równie wydajnie przy mniejszym zużyciu energii lub odzyskując ją w trakcie wykonywanych zadań. Wprowadzony przez Jungheinrich w 1999 roku model wózka EFG był prekursorem stosowania rozwiązań gospodarki obiegu zamkniętego - podczas hamowania elektromotorycznego oraz zmiany kierunku jazdy, 15 proc. energii było odzyskiwane do akumulatora. Stosowana dziś w wózkach czołowych technologia pure energy sprawia, że zużycie energii zmniejszyło się o ponad 20%.

Przełom w zakresie energooszczędności stanowiło zastosowanie technologii litowo-jonowej do zasilania wózków widłowych. Jungheinrich, jako pierwszy producent w branży intralogistycznej, wprowadził na rynek serię produktów z nowoczesnymi akumulatorami w tej technologii. Obecnie firma stosuje je w prawie wszystkich wózkach. Akumulatory li-ion zapewniają praktycznie ciągłą pracę urządzeń, generując przy tym oszczędności energii i kosztów.

1. Coraz popularniejsze rozwiązania automatyczne

Druga dekada XXI wieku to okres hossy w sektorze logistycznym, co jest związane m.in. ze wzrostem gospodarczym oraz rosnącą pośród konsumentów popularnością zakupów przez Internet. To także okres rewolucji przemysłowej 4.0, która sprawia że firmy poszukują nowoczesnych i bardziej wydajnych systemów składowania towarów i obsługi magazynów. Dlatego coraz większą popularnością cieszą się aktualnie rozwiązania z zakresu automatyzacji. Klienci coraz częściej pytają o niezwykle wydajne systemy automatyczne klasy AGV (Automated Guided Vehicle) od Jungheinrich. Są one odpowiedzią na wyzwania współczesnej intralogistyki, tworząc synergię pomiędzy pracą człowieka i maszyny. Dedykowane są zarówno obszarom magazynowym, jak i produkcyjnym. AGV doskonale sprawdzą się w przypadku automatyzacji powtarzalnych i cyklicznych zadań. Mogą pracować w środowisku mieszanym, w otoczeniu innych maszyn i operatorów pieszych, jak i w pełni zautomatyzowanym, w zamkniętych strefach w automatycznych magazynach wysokiego składowania. Stanowią odpowiedź na coraz bardziej rosnący deficyt pracowników. Dodatkowo wpływają na optymalizację kosztów pracy - przy właściwym dobraniu urządzenia do potrzeb przedsiębiorcy zwrot inwestycji kształtuje się na poziomie 30 - 36 miesięcy.