Odpowiedź na powyższe pytanie z pozoru jest prosta: Należy wiedzieć, czego się chce i pamiętać o kilku zasadach. Musimy wziąć pod uwagę fakt, że nie zawsze wybrane produkty są w danej chwili dostępne na rynku, a wybór wózków widłowych i regałów często jest zdeterminowany czasem realizacji zamówienia. Istotny czynnik to istniejąca infrastruktura, np. gabaryty i otoczenie budynku pełniącego funkcję magazynu, m.in. stan podjazdów do bram magazynowych itd. Trzy najczęściej spotykane czynniki, które mają największy wpływ na dobór wózków widłowych i regałów to: rodzaj jednostki ładunkowej i specyfika procesu, szybkości przemieszczania ładunków oraz powierzchnia magazynowa.
Do rozładunków, kompletacji zleceń czy załadunków dysponujemy szeroką gamą urządzeń, np. tradycyjne wózki widłowe czołowe, które są bardzo uniwersalne, wspierają prace niemal na każdym etapie procesu. Poza tym wózki widłowe wysokiego podnoszenia służące do wstawiania ładunków na duże wysokości i uzupełniania z nich strefy kompletacji (te wózki widłowe mają zastosowanie głównie w systemach regałowych o korytarzach roboczych mniejszych niż 3600 mm lub posiadających możliwość składowania powyżej 5500 mm). Kolejne to wózki widłowe kompletacyjne/transportu poziomego - służące do kompletacji zleceń i przemieszczania towaru głównie wewnątrz magazynu. Do każdego z tych typów wózków widłowych możemy dołączyć specjalistyczne wyposażenie, np. wózek widłowy czołowy może posiadać chwytaki do opon, beczek, sprzętu AGD lub pozycjonery do rozsuwania wideł, których zadaniem jest podejmowanie ładunków o różnych wymiarach. Warto się jednak zastanowić, czy operacja, która ma zostać obsłużona, rzeczywiście wymaga i uzasadnia zakup wózka dedykowanego do poszczególnych elementów procesu. Dla operacji prowadzonej w regałach tradycyjnych, w magazynie o wysokości 6,5 m (mierząc odległość między posadzką a wykończonym sufitem), dobrym rozwiązaniem może okazać się zaprojektowanie szerszych korytarzy roboczych i praca przy użyciu standardowych sztaplarek. Dopasowując systemy regałowe pod kątem danego procesu obsługi, najistotniejsza wydaje się potrzeba śledzenia informacji dotyczących produktów. I tak, regały o większej gęstości niż tradycyjne sprawdzają się w przypadku, gdy obsługiwany produkt występuje w odpowiednio dużych partiach, czyli przy niewielkim rozdrobnieniu („długie" numery partii/daty przydatności lub brak konieczności jej śledzenia). Regały wjezdne czy typu „push-back", ze względu na poziom inwestycji versus oszczędności powierzchni magazynowej, sprawdzają się w przypadku dużej ilości towarów w obrębie konkretnego identyfikatora magazynowego (np. indeksu asortymentowego lub indeksu wraz z numerem partii). Pewną alternatywą są regały o podwójnej głębokości, które w dalszym ciągu pozwalają na obsługę drobnych artykułów, ale jednak ograniczają one obszar powierzchni magazynowej.

Szybkość przemieszczania

Regały mogą znacznie spowalniać proces przemieszczania produktów w magazynie. Im bardziej oszczędzamy powierzchnię, tym większa uwaga wymagana jest przy manipulacji towarem, a co za tym idzie - spowalnia to jego przepływ. Jedynym wyjątkiem są tutaj regały grawitacyjne, które pozwalają na przesunięcie towaru od rozładunku do załadunku przy znacznie ograniczonym zakresie transportowania. Mają one jednak podstawową wadę - są drogie i niezwykle trudno je odsprzedać. Jeżeli zależy nam na szybkim przemieszczaniu towarów w magazynie, najlepiej jest w ogóle nie brać pod uwagę regałów grawitacyjnych. Jednak rezygnacja taka w wielu przypadkach oznacza trzy- czy czterokrotnie większe zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową. Rozwiązaniem w tej sytuacji może być wykorzystanie odpowiednich wózków i ich osprzętu. Producenci tego typu wyposażenia mają wiele godnych polecenia rozwiązań. Ogólnie w takim przypadku najważniejszą kwestią jest możliwość podjęcia przez te urządzenia większej ilości towaru niż tradycyjnie. Istnieją wózki widłowe pozwalające na transport poziomy jednocześnie sześciu palet lub dwudziestu czterech zmywarek do naczyń.

Powierzchnia magazynowa

Pozostaje jeszcze kwestia powierzchni magazynowej. Tu większą rolę niż wózki widłowe odgrywa system regałowy. Jeżeli jego powierzchnia jest ograniczona, najlepszym rozwiązaniem będzie system o podwyższonej gęstości, czyli regały wjezdne, „push back" czy grawitacyjne. Jednak ze względu na pewne ich wady najczęściej spotykanym i wynikającym z kompromisu jest system regałów tradycyjnych. Tak naprawdę każdy system składowania niejako automatycznie generuje zapotrzebowanie na określony typ wózka. Jeśli mamy zdefiniowany sposób przechowywania towarów, wybór wózka do zaopatrywania regałów jest dość mocno ograniczony i sprowadza się raczej do wyboru dostawcy niż typu.

Reasumują, możliwości wyboru podstawowego wyposażenia magazynowego jest sporo, podobnie jak czynników determinujących ten wybór. Należą do nich m.in. finanse, regulacje prawne, efektywność, wymagania odbiorców czy wymagania produktów. Można się także spotkać z sytuacjami nietypowymi, jak np. taka, w której wybór dostawcy wózków widłowych był w znacznej mierze uzależniony od ich koloru (finalnie dostawca przemalował swoje oryginalne urządzenia na kolor oczekiwany przez klienta). W teorii powinniśmy szukać optymalnego rozwiązania, a w konsekwencji kompromisu pomiędzy efektywnością przepływu, wykorzystania powierzchni i bilansem kosztów. W praktyce jednak często dzielimy wymagania na te, które muszą być spełnione, te, które mogą być zmodyfikowane i takie, które są dla nas nieistotne. Praktykom znane są sytuacje, w których już po rozpoczęciu operacji magazynowej występuje konieczność budowania własnych, niekonwencjonalnych rozwiązań mających za zadanie modyfikację niedoskonałości stworzonego systemu. Tak czy inaczej, szeroki asortyment wyposażenia i zaangażowanie dostawców pozwalają nam dość trafnie dopasować wyposażenie względem potrzeb.